制作軸承套圈的棒料經(jīng)過(guò)鍛壓能夠得到的鍛造毛坯，在軸承制作中占比約為70%-80%，材料利用率為40%上下。鍛壓的常見加工方法有:
1、錘上鍛造
錘上鍛造是在夾板錘、空氣錘和蒸汽-空氣錘等通用鍛壓設(shè)備上，借助于鍛錘的打擊作用來(lái)改變已加熱到鍛造溫度的毛坯幾何形狀和尺寸，改善金屬組織的性能，獲得套圈鍛件的一種壓力加工方法。它可分為自由鍛、始模鍛和自由沖孔一碾擴(kuò)等三大類。
2、壓力機(jī)鍛造
將已加熱的料鍛鐓成餅后放到鍛模中擠壓成形，沖去料芯，為了生產(chǎn)較大尺寸鍛件再輾壓擴(kuò)大。有擠壓、擠壓-擴(kuò)輾(整形)、套圈輾擴(kuò)、塔形輾擴(kuò)(整形)和自由沖孔-輾擴(kuò)(整形)等五種工藝方法。
3、平鍛
將長(zhǎng)棒料局部鐓粗、沖通孔(或不通孔等)方法來(lái)鍛造出形狀復(fù)雜的鍛件。在軸承生產(chǎn)中，平鍛工藝曾是鍛造毛坯的一種常見方法。平鍛工藝的特點(diǎn)是能鍛造外形較為復(fù)雜的套圈(如中70-中90mm圓錐滾子軸承)而沒有料芯損耗，不需下料工序而直接將棒料加熱后鍛造，生產(chǎn)率既高又便于管理。但另一方面，由于平鍛機(jī)設(shè)備較貴、故障率高、修理周期長(zhǎng)、模具加工復(fù)雜、使用壽命低、調(diào)整困難及操作勞動(dòng)強(qiáng)度大、鍛件幾何精度和內(nèi)部質(zhì)量差、影響軸承使用壽命及不便于自動(dòng)化生產(chǎn)。
4、冷擠壓
是在室溫下對(duì)毛坯施加壓力，使金屬產(chǎn)生塑性變形，在模具內(nèi)能夠得到所需零件形狀的一種工藝方法。常見優(yōu)點(diǎn)是工件的尺寸精度高，表面光潔，質(zhì)量好，生產(chǎn)率高，可以實(shí)現(xiàn)少或無(wú)切削加工，材料利用率高(64%)，降低了生產(chǎn)成本，便于機(jī)械化和自動(dòng)化生產(chǎn)。但技術(shù)要求比較高、工藝流程長(zhǎng)、工序多、工序間要進(jìn)行中間退火和磷化潤(rùn)滑處理
5、溫鍛(溫?cái)D壓)
是在超過(guò)室溫而低過(guò)普遍熱鍛溫度(通常在再結(jié)晶溫度附近)進(jìn)行擠壓，軸承鋼的溫鍛普遍在550C-700C士20C之間進(jìn)行。與冷擠壓相比，由于在再結(jié)晶溫度附近擠壓，鋼材塑性也特別好，成形壓力減少，極大降低所需設(shè)備噸位，金屬也不會(huì)出現(xiàn)氧化皮和脫碳現(xiàn)象，表面光潔，尺寸留量少而精度高，材料利用率高。
6、半精密輾擴(kuò)
輾擴(kuò)工藝經(jīng)過(guò)預(yù)成形輾擴(kuò)-整形等工序來(lái)加工精密軸承套圈鍛件的整個(gè)工藝過(guò)程。輾擴(kuò)后套圈帶有少量車削留量，仍需要進(jìn)行車削加工，但也有少量磨加工量而不需要車削加工的精密工藝。材料利用率可達(dá)70~80%。
目前發(fā)展的精密鍛造工藝，采取的主要措施是控制下料精度、加熱損耗和精密輾擴(kuò)，并在鍛造后進(jìn)行中溫(750"C)精整。精輾、半精輾鍛件留量少，故必須控制脫碳層，否則就不能車掉脫碳層，以致淬火后產(chǎn)生軟點(diǎn)。
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