對(duì)于軸承套的加工工序來(lái)說(shuō)，我們常見(jiàn)的就有兩種方法: 一種是集中工序，另一種是分散工序，為了讓軸承套圈更好的進(jìn)行加工，分析有關(guān)軸承套圈這兩種工序方法的一些特點(diǎn)，希望對(duì)大家有所幫助。
一、軸承套圈加工的集中工序
軸承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一個(gè)或幾個(gè)套圈的車削加工。
集中工序的特點(diǎn)
(1) 一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時(shí)間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產(chǎn)率。若是成批生產(chǎn)的中、小型套圈在多軸自動(dòng)車床上一次可車出2 ~3個(gè)。
(2)縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運(yùn)輸環(huán)節(jié)，便于生產(chǎn)管理;減少了機(jī)床設(shè)備和工具量。
(3)有利于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化和大批量生產(chǎn)，縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本。
二、軸承套圈加工的分散工序
軸承套圈分散工序要分幾次裝夾才能完成一個(gè)套圈的車削加工。
分散工序的特點(diǎn)
(1)適合于中、大型電機(jī)SKF軸承座的安裝小批及單件生產(chǎn)。容易組織生產(chǎn)，車床、工夾具簡(jiǎn)單經(jīng)濟(jì)，便于更換軸承型號(hào)，成本低。若單機(jī)連成自動(dòng)線，亦適合大批量生產(chǎn)。
(2)可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來(lái)加工，便于選取最佳的工藝參數(shù)，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
(3)對(duì)單機(jī)可以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)上下料、自動(dòng)走刀和自動(dòng)測(cè)量，機(jī)床容易操作，對(duì)工人要求技術(shù)不高。
(4)對(duì)套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、國(guó)產(chǎn)軸承與進(jìn)口軸承的新舊代號(hào)尺寸規(guī)格參數(shù)對(duì)照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能適應(yīng)。
但“分散工序”工序多而工藝路線長(zhǎng)，加工時(shí)間和工序間停貯、運(yùn)輸、檢查裝卸等時(shí)間長(zhǎng)，一個(gè)套圈需經(jīng)多機(jī)、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財(cái)、物和能源的消耗。
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